Hintergrund
Höhere Lohnkosten bei weltweit gleichen Materialkosten bedeuten für deutsche Zinkdruckguss-Betriebe einen klaren Wettbewerbsnachteil. Ziel der HZD war es daher, ein Verfahren zu entwickeln, um Zinkdruckgussteile mit einer inneren Schaumstruktur und damit Materialersparnis herzustellen. Wichtige Eigenschaften wie hohe Festigkeit sowie gängige Bearbeitungsschritte wie Gewindeschneiden, Vernieten, Polieren und Galvanisieren sollten nach Möglichkeit erhalten bleiben.

Die Innovation
Das Zincopor®-Verfahren ist nach aktuellem Wissensstand die weltweit erste und immer noch einzige serienreife und am realen Produkt angewandte Methode, Schaum- oder Hohlraumstrukturen im Druckgussprozess herzustellen. Der Prozess lässt sich ohne hohe Kosten in den bestehenden Produktionsablauf integrieren. Das Verfahren kann an bestehenden Werkzeugen umgesetzt werden; ein Neubau oder Umbau ist nicht nötig. Die produzierten Teile behalten in der Regel ihre geschlossene Oberfläche und können galvanisiert und vielfältig weiterbearbeitet werden. Die Gewichtsersparnis kann im Idealfall bis über 50 % betragen.

Nutzen und Nachhaltigkeit
Durch die Gewichtsreduktion wird nicht nur der Rohstoffeinsatz deutlich verringert, sondern das Verfahren macht auch weniger Schmelzenergie erforderlich, so dass eine wesentliche CO2-Einsparung erzielt wird.
Das Einsparpotential wird vom Unternehmen mit folgender Beispielrechnung dargestellt: Bei einem aktuellen Gießteil konnte durch die innere Schaumstruktur das Gewicht um 26 % (43 g) verringert werden. Unter Zugrundelegung eines Volumens von ca. 235.000 Stück entspricht dies einer Rohstoffeinsparung von ca. 10 t (derzeitiger Gegenwert ca. 24.000 Euro). Durch die signifikanten Gewichtseinsparungen kommt der Werkstoff Zink somit auch für Anwendungen in Frage, für die bisher eher Kunststoffe oder Aluminium eingesetzt werden mussten.

Zusammenfassung
Durch einen mit wenig Aufwand implementierbaren Aufschäumprozess wird beim Zinkdruckguss-Verfahren eine signifikante Gewichtsreduktion erzielt.